模具脱模性能不良等原因，由于填充作用过强。使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。 罕见的注塑产品缺陷有哪些？ 塑件不足： 充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，主要由于供料不足、融料填充流动不良。塑件外形完整不完整或多型腔时个别型腔填充不满。 尺寸不稳定： 精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，主要由于模具强度不良。使塑件尺寸变化不稳定。 气泡： 并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别） 由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体。 塌坑（凹痕）或真空泡： 塑件冷却不匀，由于保压补缩不良。壁厚不匀及塑料收缩率大。 飞边过大： 间隙过大，由于合模不良。塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘出现多余薄翅。 熔接不良： 树脂与附合物不相溶等原因，由于融料分流汇合时料温下降。使融料分流汇合时，熔接不良，沿塑件外表或内部发生明显的细接缝线。 外表波纹： 而是成半固化动摇状态沿型腔外表流动或融料有滞流现象。 由于融料沿模具外表不是平滑流动填充型腔。 银丝斑纹： 及挥发物过多，由于料内水分或充气。融料受剪切作用过大，融料与模具外表密合不良，或急速冷却或混人异料或分解变质，而使塑件外表沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片妆斑纹（水迹痕） 变形： 翘曲。 冷却缺乏，由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力；脱模不良。塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平自型孔偏，壁厚不匀等现象。 裂纹： 塑料性能不良或塑件设计不良及其他弊端（如变形）等原因，由于塑件内应力过大、脱模不良、冷却不匀。使塑件外表及进料口附加发生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。 黑点、黑条： 空气等在高温高压下分解燃烧，由于塑件分解或料中可燃性挥发物。燃烧物随融料注入型腔，塑件外表呈现黑点、黑条纹，或沿塑件外表呈炭状烧伤现象。 色泽不匀或变色： 塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附近主要是颜料分布不匀，由于颜料或填料分布不良。如整个塑件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。 塑件脆弱： 方向性明显，由于塑料不良。内应力大及塑件结构不良，使塑件强度下降，发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂） 脱模不良：
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